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TS16949體系五大核心工具

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TS16949體系五大核心工具

發布日期:2020-07-16 作者:HY 點擊:

FMEA、baiMSA、SPC、APQP、PPAP 

APQP:產品質量du先期策劃和控制計劃 

PPAP:生產件批準zhi程序 

SPC:統計過程控制 

MSA:測量系統分dao析 

FMEA:潛在失效模式及后果分析

簡單地說:APQP是質量計劃,但其實也是項目開發的計劃。既然是計劃,它的時間起點是項目正式啟動的那一時間點到PPAP結束,正常量產后進行總結,認為沒有其他問題,可以關閉開發項目的那一時間點為止。執行人是整個APQP小組。 

PPAP是生產件批準程序,只是整個APQP 計劃中的一個環節,通常居于APQP計劃的后半階段,一般來講是APQP計劃的核心。若PPAP沒有獲得客戶的批準,那么APQP的計劃基本要泡湯。因此我們談論起APQP,總是把它們說在一起:APQP/PPAP。由此可見PPAP的重要性。主要執行人是(開發、生產、質量)工程師。 FMEA/SPC/MSA都是質量管理的工具。

誠如有朋友指出的,FMEA有DFMEA, PFMEA,這些工作的導入事件多為APQP的初期或中、早期。它們主要正對的產品的設計、生產工藝或過程而言的。屬于預防性的計劃。 MSA很簡單,就是校對量、檢具。不要把任何一切都看得很復雜。 

SPC也很簡單,就是管制住某幾個重要參數,監督它們生產的穩定性。若發現有較大的波動,則立即采取措施,糾正工藝或生產流程。 MSA與SPC一樣,都在PPAP階段實施比較妥當(太早有很多影響因素導致MSA無效等)。實施者多為質量工程師.

拓展資料:

國際標準化組織(ISO)于2002年3月公布了一項行業性的質量體系要求,它的全名是“質量管理體系—汽車行業生產件與相關服務件的組織實施ISO9001的特殊要求”,英文為IATF16949。為響應ISO9001:2015質量管理體系,于2016年更新標準為IATF16949:2016。

APQP=Advanced Product Quality Planning 產品質量先期策劃是生產件批準程序的參考指南,講解了從產品設計開發到樣件生產、試生產、生產控制計劃的全過程。

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PPAP=Production Part Approval Process 生產件批準程序

即生產件認可過程,要求按照節拍生產,制造出的樣件用于驗證生產能力。

PPAP生產件提交保證書:主要有生產件尺寸檢驗報告(FAI),外觀檢驗報告(AAR),功能檢驗報告(這部分如是給客戶提供原料,則多數由客戶自行進行組裝后的功能測試),
材料檢驗報告(SGS);外加一些零件控制方法和供應商控制方法,包括:失效模式與效應分析(FMEA)、制造工程品質控制計劃(PMP即QC工程圖)、量測系統分析(MSA含GR&R)、作業標準(SOP)、檢驗標準(SIP)、初期制程能力分析(CPK)等;主要是制造型企業要求供應商在提交產品時做PPAP文件及首件(樣品),只有當ppap文件全部合格后才能提交,即正常交貨(除非客戶特許);當工程變更后還須提交報告。

FMEA=Failure Mode and Effects Analysis 失效模式與效應分析

MSA=Measurement System Analysis測量系統分析

它使用數理統計和圖表的方法對測量系統的誤差進行分析,以評估測量系統對于被測量的參數來說是否合適,并確定測量系統誤差的主要成份。通過測量系統分析了解所有生產過程中使用的量具的變差,并對不合格的量具進行分析、
改進,提高檢驗、測量、試驗數據的真實性和報告的準確性;減少產品在檢驗、測量、試驗過程中誤判的可能性。

MSA使用數理統計和圖表的方法對測量系統的分辨率和誤差進行分析,以評估測量系統的分辨率和誤差對于被測量的參數來說是否合適,并確定測量系統誤差的主要成分。

SPC=statistic process control
制程能力統計分析

本文網址:http://www.ariaptc.com/news/434.html

關鍵詞:SMT,工廠管理,品質追溯

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